制造工艺

一件压铸件从图纸到成品要经过六道工序。下面是我们厂内的实际流程，以及每一道工序上客户最该关心的事。

一、模具设计与制造

先做 DFM 分析：拔模斜度、壁厚、加强筋、浇口位置、顶针布置、冷却水路。确认后开模，常用 H13 模具钢，按年用量决定 2 腔或 4 腔。开模周期 30–45 天，T1 样品在开模后 5–7 天出来。

同一压铸机吨位下，多腔模成本高于单腔模，但单件成本更低；多腔模总价通常低于单腔模的两倍。选几腔，本质上是年用量与模具费的平衡。

常用铝、锌、镁、铜合金。铝合金融化温度 650–680°C，锌合金 420–440°C，铜合金 900–980°C。炉前做光谱成分分析，确认牌号与杂质在范围内再转入压射。

冷室压铸机用于铝、铜等高熔点金属，压射室与熔炉分开；热室压铸机用于锌、镁等低熔点金属，压射室浸在坩埚内。压射速度与增压压力直接决定充型是否完整、内部是否致密。

金属液在型腔内冷却凝固，时间从几秒到几分钟，取决于零件尺寸与壁厚。冷却过程中要保持压力，以提高致密度、减少缩孔与气孔。模具温度用油温机控制在工艺窗口内，热节位置另配高压点冷。

凝固后开模，用顶针或顶板顶出。零件必须完全硬化后才能顶出，否则会变形。随后切除浇口、渣包与飞边，抛丸或去毛刺。

按图纸做 CNC 铣削、钻孔、攻牙、铰孔，然后做表面处理：电镀、阳极氧化、喷粉或喷漆。最后按需组装、包装出货。

想了解不同工艺路线怎么选，可以看压铸：设计、材料与工艺全解。